Система подачи гофротары к упаковочным линиям
В 2014 г. наша компания реализовала проект по постройке конвейерного оборудования на основе конвейеров с пластинчатой цепью.К нам обратился один из крупнейших производителей мясной продукции с техническим заданием, по которому нужно было решить технические сложности, возникающие при перемещении гофротары от места их предварительной подготовки (сборки) до места их применения на упаковочных линиях.
До момента реализации проекта процесс происходил следующим образом: сотрудники вручную склеивали гофрокороба, собирали их в стопки на тележки по 60 -80 штук и перекатывали их через все производственные цеха к месту потребления, которое располагалось в 150 метрах от зоны хранения и подготовки тары. Это было крайне неудобно для всех работников, участвующих в процессе и тех, через чьи рабочие места проезжали тележки. По технологии упаковки применялись короба трех типоразмеров. Расход тары на упаковочных линиях от 600 до 900 коробок в час в зависимости от типоразмера короба. При такой схеме работы создавались заторы из тележек с коробами в производственных цехах, что не способствовало улучшению условий труда и увеличению объемов выпуска продукции.
Проведя осмотр участков и ознакомившись с требованиями Заказчика, была предложена подвесная линия, состоящая из двух участков с поворотными и прямоходными пластинчатыми конвейерами и тремя участками накопления на основе не приводных рольгангов. После подготовки и создания документации мы изготовили конвейерную систему, которая забирала подготовленные короба, транспортировала их на высоте четырех метров от пола через несколько производственных помещений и склад. Наполнение трех рольганговых буферов происходило при помощи пневмосталкивателей, управление всей системой реализована на базе контроллеров SIEMENS. Каждый буфер накапливал определенный типоразмер тары, а система поддерживала постоянное наполнение по мере расхода упаковки.
Запуск данной конвейерной системы обеспечил бесперебойную доставку коробов к рабочим местам, позволил сократить человеческий ресурс на три человека в смену используя их на более востребованных рабочих местах и освободить производственную зону и технологические проходы от затаривания.
Рекомендуем посмотреть
